摘要：从工艺角度研究首次试制中GH4098热札裂边问题；由试验测试CH4098高温拉伸性能、室温拉伸性能及板材晶粒度，以此来确定丰
成品和成品热处理温度，为冷轧提供良好的塑性保证和成品宝拉性能，
关键词：溶强化 时效强化难变形 塑性
CH4098是我公司首次试制，此材料是以W、Mo进行固溶强化，以Al、Ti进行时效强化的典型固溶强化加时效强化型难变形高温合金。板材
试制过程中具有几个难点：(1)强度高，合金中强化元素W、Mo、Al、Ti总和达到了14%，变形困难，热轧变形温度区间窄。(2)材质强度
高，冷轧变形困难，无法按原工艺变形率轧制。(3)晶粒长大规律不明确，成品热处理温度难确定。
试制情况
2.1 在热轧的试制情况
热轧加热温度、变形量及轧制厚度如表2。在热轧三辊试制中第一火次出现严重裂边现象，经修磨后，在第二火次轧制时温度提高到1200℃
±10℃，仍出现裂边，又经修磨后轧制，直至热轧完毕，都未出现裂边现象。
2.2 退火后冷轧试制情况
按原工艺：半成品经1120℃~1140℃、8.5min热处理后，冷轧至0.7mm成品，工艺要求每个轧程的变形量见表3。实际生产中，第一次冷轧
轧程从2.5mm轧到1.9mm，变形率24%时即不变形，且道次变形量在0.01mm~0.05mm之间，板面粘辊严重，轧制十分困难。
2.3 成品热处理情况
经原工艺成品固溶温度1080℃-1120℃退火后，晶粒6~7级，晶粒偏细，经3次成品热处理后仍不能确定合适的热处理制度。
3 分析
3.1
裂边原因分析
(1)原工艺，热轧加热温度为1170℃，从此温度在空气中冷却到1000℃~1050℃主要析出碳化物(见图1)，冷却到1000℃以下析出Y'-相，Y'-
相析出越多，合金的强度越高；同时，在1170℃~1000℃内只有170℃的加工区间，加工范围小。由于锻坯较短(63mmx310mmx600mm) ，
在实际生产中喂钢困难，加之冷却水、掉链条等因素影响，造成轧制过程中温度下降快，容易失去最佳的加工温度，导致裂边。
(2) 此次热轧板坯为锻坯， 厚度为63mmx310mmx600mm。侧面很不规则， 第一次裂边修磨后，侧面仍不规则，增大了单位散热面，结果
是该处局部温降快；另外，该侧面处不规则，在轧制过程中由于边部变形不充分而被拉裂，见图2。由图3可以看出，1050℃~1150℃间有较
好的塑性，为理想的热加工温度区间。实际生产中，考虑实际工艺设备情况，应尽可能提高加热温度。由于热轧裂边原因分析如上，所以，从工艺角度出发，应从以下几个方面进行控制：
(1)提高加热温度，由原工艺制度的1150℃~1160℃提高到1200℃，以避免轧制时损失温度，错过最佳的热轧温度范围。
(2)上工序供坯侧面应规则，避免局部温降快和变形不充分而造成边部拉裂。3.2 半成品退火工艺温度选择0.7mm板材经热处理制度
1060℃~1260℃每隔15℃~20℃固溶一次，空冷，测试得实验数据如
表4。
由表4可以看出1120℃-1135℃之间有较好的室温塑性范围，由于仪表和料温温度有差异，把热处理制度改为[(1150~1160) ±10] ℃， 时间
8min， 变形量重新分配见表5。
提高了退火温度后，第二次轧程由1.9mm轧到1.35mm变形量28.9%，轧制顺利，直至成品尺寸。
3.3成品退火工艺温度选择及分析由表4可以看出1060℃~1160℃之间，晶粒长
大没有规律，在1180℃时，晶粒才急剧长大，并且在≥1060℃时， 0， 都在≤1180MPa范围内。要得到理想的5~5.5级晶粒度，使用
1(130~1140)℃比较理
想，但实际生产中，退火炉仪表温度与料温相差15℃~25℃，同时，实验室的冷却速度和生产现场的实际冷却速度有差异，故实际生产中采
用1150℃~1160℃进行固溶处理，成品各项性能指标都很好地满足标准要求。
4
结论
(1)热轧工艺制度应由1150℃~1160℃提高到1200℃，以获得最佳轧制温度范围。
(2)上工序制坯应规整，避免局部温降快和局部变形不充分而拉裂。
(3)半成品退火工艺制度由1120℃~1140℃提高到1150℃~1160℃，并按上限控制，以提高塑性，为冷轧提供良好的塑性条件。
(4)退火成品工艺制度按1150℃-1160℃控制，以补偿表温与料温的差额来获得良好的晶粒度，确保各项性能指标满足标准要求。
